Jaki gatunek elektrolitycznych płatków manganu jest wymagany do produkcji stali nierdzewnej serii 200

W przypadku większości konwencjonalnej produkcji stali nierdzewnej 201 i 202,Elektrolityczne płatki manganu Mn99.7 są zwykle praktycznym gatunkiem wyjściowym.Jeśli skład chemiczny stopu wymaga ściślejszej kontroli zawartości węgla, fosforu, siarki i innych pierwiastków resztkowych, bardziej odpowiedni może być Mn99.8 lub specjalnie kontrolowany gatunek o niskiej-węglowości.

O właściwej klasie nie decyduje sama nazwa „seria 200”.

Zanim zarekomendujemy gatunek EMM, najpierw sprawdzamy skład chemiczny stali, z którą pracujesz. Docelowy poziom Mn ma znaczenie, ale także ilość manganu znajdującego się już w stopie i ilość miejsca pozostawiona na C, S, P i Si. Musimy także wiedzieć, kiedy płatki zostaną dodane-na głównym etapie tworzenia stopu lub później w celu ostatecznego dostosowania składu. W większości przypadków te szczegóły wystarczą, aby stwierdzić, czy Mn99.7 jest odpowiedni, czy też warto rozważyć bardziej rygorystyczną specyfikację Mn99.8.

Ma to znaczenie, ponieważ EMM jest rzadko wybierany tylko dlatego, że zawiera ponad 99,7% Mn. Jego prawdziwą wartością w produkcji stali nierdzewnej jest możliwość dodatku manganubez jednoczesnego wprowadzania dużych ilości węgla, krzemu czy żelaza.

W przypadku stali nierdzewnej 201, 202, J1, J4 i pokrewnych gatunków stali nierdzewnej Cr-Mn staje się to szczególnie przydatne na późniejszych etapach dostosowywania składu.

Metalurgię stali nierdzewnej serii 200 często opisuje się jako „zastępowanie niklu manganem”, ale faktyczny skład chemiczny jest bardziej złożony.

Mangan nie zastępuje niklu w stosunku jeden-do-jednego. W systemach ze stali nierdzewnej Cr-Mn Mn współpracuje z azotem i, w zależności od gatunku, miedzią i zmniejszoną ilością niklu, pomagając zachować strukturę austenityczną.

Na przykład stale nierdzewne 201 i 202 zawierają znacznie więcej manganu i mniej niklu niż konwencjonalna stal nierdzewna 304. Daje nam to więcej możliwości kontrolowania kosztów stopów przy jednoczesnym zachowaniu właściwości mechanicznych wymaganych w wielu zastosowaniach stali nierdzewnej.

Mangan wpływa także na wytrzymałość na rozciąganie,-utwardzanie przez zgniot, reakcję na odkształcenia i odporność na zużycie. Dlatego nie możemy traktować kontroli manganu jako prostego „dodawania wystarczającej ilości Mn, aby osiągnąć specyfikację”.

Jeśli końcowy poziom Mn jest zbyt niski, ciepło może przekroczyć docelowy poziom chemiczny. Jeśli przekroczymy, korekta stanie się trudna i kosztowna. Im czystsze jest źródło manganu, tym łatwiej jest dokonać kontrolowanej regulacji końcowej.

Gdzie płatki EMM pasują do trasy topienia

Jeśli na wczesnym etapie topienia nadal wymagana jest duża ilość manganu, użycie-EMM o wysokiej czystości do całego dodatku może nie być najbardziej ekonomiczną metodą.

FeMn lub SiMn często mogą dostarczać główne jednostki manganu po niższych-kosztach surowców.

Rolaelektrolityczne płatki metalu manganowegostaje się ważniejsze, gdy stopiony materiał zbliża się już do końcowego składu chemicznego.

Do ogólnej produkcji 201 i 202,Płatki Mn99,7 EMMsą często wystarczające, gdy pozostały dodatek zanieczyszczeń nie jest wyjątkowo niski.

Jeśli pracujesz według bardziej rygorystycznych specyfikacji wewnętrznych, niższych-gatunków węgla lub bardziej wrażliwego dalszego przetwarzania, Mn99.8 lub specjalnie kontrolowana specyfikacja niskoemisyjna-może zapewnić lepszą marżę.

Notatka:Wartości te stanowią punkty odniesienia dla zakupu, a nie uniwersalną specyfikację dla każdego wytopu stali nierdzewnej serii 200-. Ostateczne limity powinny odpowiadać gatunkowi stali, składowi surowców i wewnętrznemu standardowi procesu.

 Kiedy wystarczy Mn99,7?

Mn99,7 ma zwykle sens w przypadku produkcji konwencjonalnej stali nierdzewnej 201 lub 202, materiał ten jest używany głównie do ostatecznej regulacji Mn, a pozostały naddatek C, S, P i Si jest nadal wygodny.

Jeśli skład chemiczny wsadu jest stabilny, a materiał stale spełnia uzgodnione limity zanieczyszczeń, automatyczne przejście z Mn99,7 na Mn99,8 może jedynie zwiększyć koszt-surowca, nie rozwiązując faktycznego problemu produkcyjnego.

W przypadku wielu rutynowych wytopów stali nierdzewnej,Płatki Mn99,7 EMMoferują praktyczną równowagę pomiędzy czystością i kosztami.

 Kiedy Mn99.8 staje się bardziej przydatny?

Mn99,8 staje się bardziej odpowiedni, gdy prawdziwym wymaganiem nie jest po prostu wyższa główna zawartość procentowa Mn, ale ściślejsza kontrola nad pełnym pakietem zanieczyszczeń.

Bardziej rygorystyczna specyfikacja może być potrzebna, gdy:

• końcowy węgiel jest trudny do zatrzymania;
• fosfor jest już blisko limitu wewnętrznego;
• korekta partii-do-partii jest zbyt duża;
• w specyfikacji-surowca obowiązują węższe limity zanieczyszczeń;
• podczas końcowego przycinania AOD wymagany jest bardziej przewidywalny wkład Mn.

Różnica między Mn99,7 i Mn99,8 nie polega zatem tylko na dodatkowym 0,1% Mn. Musimy porównać C, S, P, Fe, Si, Se i rzeczywistą zmienność partii.

 Dlaczego węgiel zasługuje na szczególną uwagę

W przypadku produkcji stali nierdzewnej nie patrzymy osobno na węgiel w EMM. Ważne jest, ile dodatkowego węgla wprowadza do stopu.

W niesprzyjających warunkach-temperaturowych, węgliki-bogate w chrom, takie jak Cr₂₃C₆może wytrącać się na granicach ziaren. Może to lokalnie zmniejszyć zawartość chromu i zwiększyć podatność na korozję międzykrystaliczną.

Nie oznacza to, że EMM zawierający 0,04% węgla automatycznie powoduje uczulenie. Poziom węgla w gotowej stali, praktyka AOD, obróbka cieplna i późniejsza historia termiczna mają znaczenie.

Jeśli stal jest już blisko limitu węgla, nie ma powodu wprowadzać większej ilości węgla podczas końcowej regulacji manganu.

Im węższe końcowe okno chemiczne, tym bardziej przydatne staje się źródło manganu o niskiej zawartości węgla-.

 Dlaczego siarka i fosfor wymagają osobnej uwagi

S i P są często grupowane razem jako zanieczyszczenia, ale w różny sposób wpływają na stal.

Nadmiar siarki może przyczyniać się do wtrąceń siarczków, takich jak MnS. Ma to znaczenie, gdy produkujesz produkty ze stali nierdzewnej, które wymagają czystej, wypolerowanej powierzchni, kontrolowanej zawartości wtrąceń lub dobrej odporności na miejscową korozję.

Siarka jest również ściśle powiązana z problemami-pracy na gorąco, gdy nie jest odpowiednio kontrolowana.

Fosfor jest ściślej powiązany z segregacją i zmniejszeniem wytrzymałości i plastyczności, gdy występuje w nadmiernych ilościach.

Zatem partia spełniająca Mn większe lub równe 99,7% nie jest automatycznie odpowiednia, jeśli S lub P nie mieści się w specyfikacji-surowca. Zalecamy sprawdzenie całego składu chemicznego, zamiast akceptować samą zawartość procentową Mn.

 A co z krzemem i żelazem?

W przypadku dodawania manganu luzem bardzo małe różnice w Fe mogą nie mieć większego znaczenia.

Jednakże podczas końcowego przycinania AOD powodem stosowania EMM jest zazwyczaj możliwie najczystsze wprowadzenie manganu.

Wyższa zawartość Si może zwiększyć obciążenie rafinacyjne i wpłynąć na późniejszą regulację żużla. Nadmiar Fe głównie zmniejsza efektywne stężenie Mn w materiale.

Lepszym pytaniem nie jest zatem to, czy obecne jest Fe lub Si, ale czy rzeczywisty skład chemiczny wsadu odpowiada ilości manganu, którą spodziewasz się dodać.

Mangan o niskiej zawartości-wodoru jest czasami traktowany tak, jakby był automatycznie lepszy w przypadku każdego zastosowania ze stalą nierdzewną. Nie zalecamy wybierania go w ten sposób.

W przypadku zwykłych rur dekoracyjnych 201 i 202, przyborów kuchennych, profili architektonicznych i wielu ogólnych produktów-walcowanych na zimno, standardowe EMM może być już odpowiednie, gdy kontrola wodoru na drodze topienia jest stabilna.

Wodór w roztopionej stali nie pochodzi wyłącznie z EMM.

• mokry złom;
• wilgotne żelazostopy;
• wilgoć w strumieniach;
• stan ogniotrwały;
• mokre chochle;
• złe warunki przechowywania-surowców.

Sama zmiana źródła manganu nie rozwiąże problemu wodoru, jeśli główne źródło znajduje się gdzie indziej w procesie.

 Kiedy należy rozważyć zastosowanie niskiej-zawartości wodoru?

Specyfikacja dotycząca niskiej-wodoru staje się bardziej istotna, gdy norma-surowca określa już granicę H, wewnętrzna kontrola defektów jest szczególnie rygorystyczna lub bieżące dane pieca wskazują na wahania zawartości wodoru, które należy zmniejszyć.

Warto to również rozważyć w przypadku arkuszy-o dużym odkształceniu lub innych produktów, w przypadku których walcownia wykorzystuje już zdefiniowaną trasę procesu o niskiej-wodorze.

Jeżeli wodór jest częścią specyfikacji zakupu, zalecamy zdefiniowanie:

• maksymalna zawartość H;
• metoda badania;
• granica wykrywalności;
• podstawa pobierania próbek seryjnych;
• wymagany raport z testów.

Sam opis produktu w rodzaju „EMM o niskiej- zawartości wodoru” nie wystarczy. Rzeczywiste zapotrzebowanie na ppm i metodę analityczną należy uzgodnić przed dostawą.

Skład chemiczny to tylko jeden element jakości EMM.

Dwie partie mogą wykazywać podobne wartości Mn na COA i nadal zachowywać się inaczej podczas ładowania, jeśli ich stan fizyczny jest bardzo różny.

W produkcji stali szczególną uwagę zwracamy na:

• grubość płatka;
• rozkład cząstek;
• procent kar;
• stan utleniania;
• wilgoć.

Czy 1–2 mm to odpowiedni rozmiar EMM?

Powszechnie podawana wartość 1–2 mm zwykle jest wartością przybliżonągrubość płatka, a nie całkowita szerokość i długość każdego elementu.

EMM jest usuwany z płytek katodowych i rozbijany na nieregularne płatki. Nie jest produkowany w postaci jednolitych granulek o wymiarach 1 × 2 mm.

Praktyczna grubość płatków pomaga zrównoważyć obsługę, podawanie, prędkość topienia i ekspozycję na utlenianie.

Zbyt duże kawałki mogą potrzebować więcej czasu, aby wejść i rozpuścić się w stopie. Materiał, który jest zbyt cienki, stwarza inny zestaw problemów.

Dlaczego należy kontrolować drobne cząstki poniżej 0,5 mm?

Jeśli Twój system podawania jest wrażliwy na kurz i bardzo małe fragmenty, możesz określić limit kar w specyfikacji zakupu.

Przykładowy wymóg zakupu: Drobność poniżej 0,5 mm: Mniejsza lub równa 5%

Dokładny limit powinien odpowiadać Twojemu systemowi ładowania.

Wysoki procent kar może wzrosnąć:

• utrata pyłu podczas manipulacji;
• strata ekstrakcyjna wokół pieca;
• utlenianie przed pełnym zanurzeniem;
• segregacja wewnątrz worka;
• różnice pomiędzy teoretycznym i rzeczywistym dodatkiem Mn.

Staje się to szczególnie ważne, gdy EMM jest używany do precyzyjnej regulacji końcowej.

Jeśli obliczymy dodatek 7 kg Mn, ale część wsadu nigdy nie przedostanie się skutecznie do stopu, czystość nominalna pokazana na COA nie może wyjaśnić pełnego wyniku chemicznego. Konsystencja fizyczna również ma znaczenie.

W przypadku produkcji stali nierdzewnej serii 200 nie zatwierdzilibyśmy partii wyłącznie na podstawie oświadczenia „Mn99.7”.

Przydatna kontrola zakupów obejmuje faktyczny stan chemiczny, stan fizyczny i stan dostawy.

Sprawdź pakiet COA

Certyfikat COA powinien odpowiadać faktycznej dostarczanej partii lub partii.

W zależności od specyfikacji może obejmować:

• Mn;
• C;
• S;
• P;
• Fe;
• Si;
• Se;
• H, jeśli jest to wymagane.

Metoda badania również ma znaczenie. Skład metaliczny można zweryfikować metodami takimi jak XRF, ICP lub inną ustaloną procedurą analityczną. C i S zwykle wymagają dedykowanej analizy-węgla i siarki.

Jeżeli określono H, metodę badania wodorowego należy określić oddzielnie.

Najważniejszą kwestią jest identyfikowalność. Certyfikat, numer partii, etykiety worków i materiał, który otrzymasz, powinny być zgodne.

Jeśli sprawdzasz raport nowego dostawcy, naszprzewodnik dotyczący odczytywania certyfikatu COA firmy EMM Flakeswyjaśnia, które wartości warto porównać przed potwierdzeniem zamówienia.

Sprawdź opakowanie przed wysyłką morską

W przypadku normalnych zamówień eksportowych masowych powszechnie stosuje się torby jumbo o pojemności 1 MT z wewnętrzną wkładką PE.

Jeśli specyfikacja zakupu wymaga określonej grubości wkładki, npWkładka PE Większa lub równa 0,10 mm, umieść wymaganie w zamówieniu.

Nie pozostawiaj tego jako niejasnego wyrażenia, takiego jak „opakowanie wodoodporne”.

Przed załadunkiem zwykle sprawdzamy:

• stan torby zewnętrznej;
• integralność wykładziny;
• etykiety partii;
• waga torby;
• wilgoć;
• stan dna kontenera;
• nieszczelność dachu i drzwi;
• oczywiste zanieczyszczenie wody.

Bębny stalowe lub inne formaty opakowań można również omówić, jeśli wymaga tego Twój system przechowywania lub obsługi, ale nie są one konieczne w przypadku każdego zamówienia EMM.

Możesz także przejrzeć naszeWymagania dotyczące opakowań eksportowych płatków EMMpodczas potwierdzania-przesyłki oceanicznej na duże odległości.

Oceń odzysk manganu na podstawie rzeczywistych danych pieca

Stopień odzysku na poziomie 92–95% może być osiągalny w pewnych warunkach okrawania AOD, ale nie traktujemy tego jako wartości stałej dla każdego pieca.

Rzeczywisty odzysk Mn zmienia się wraz z:

• aktywność tlenu;
• stan żużla;
• temperatura;
• czas dodawania;
• metoda ładowania;
• stan cząstek;
• mieszanie;
• procent kar.

Zbyt wczesne dodanie metalicznego manganu w warunkach silnie utleniających może zwiększyć straty spowodowane utlenianiem manganu.

Uzysk Mn=Rzeczywisty wzrost Mn w stopie ÷ Teoretyczny Mn wprowadzony przez EMM × 100%

Wynik staje się znacznie bardziej przydatny, jeśli śledzisz kilka kolejnych wytopów, a nie patrzysz na pojedynczy piec.

Następnie można sprawdzić, czy zmiany w gatunku EMM, stanie płatków, punkcie ładowania lub konsystencji partii faktycznie poprawiają uzysk użytecznego manganu.

P: Ile kilogramów płatków EMM potrzeba na tonę stali nierdzewnej serii 200?

Odp.: Nie ma stałej wartości w kilogramach-na-tonę.

Ilość zależy od aktualnego poziomu Mn, docelowego poziomu Mn, masy stali, czystości EMM i rzeczywistego odzysku Mn.

Przypuszczać:

• Masa stali: 1000 kg
• Prąd Mn: 5,80%
• Docelowy Mn: 6,50%
• Wymagany wzrost: 0,70%
• Czystość EMM: 99,7%
• Oczekiwany uzysk Mn: 94%
• Stop potrzebuje:

1000 × 0,70%=7.0 kg Mn

• Wymagany dodatek EMM wynosi w przybliżeniu:

7,0 ÷ (0,997 × 0,94) ≈ 7,47 kg

Zatem przy tych założeniach ostateczna korekta wymagałaby ok7,5 kg EMM na tonę stali.

Jeśli stopiony materiał wyjściowy zawiera znacznie mniej manganu, całkowite zapotrzebowanie na Mn może być znacznie wyższe. Nie oznacza to, że wszystko musi pochodzić od EMM.

P: Dlaczego nie zastąpić całkowicie EMM tańszym FeMn lub SiMn?

Odp.: W wielu wytopach należy stosować FeMn lub SiMn jako dodatek masowy, ponieważ zapewniają one jednostki manganu po niższym koszcie.

Problem pojawia się, gdy Mn jest nadal poniżej wartości docelowej, ale inny pierwiastek jest już blisko granicy.

Na przykład, jeśli Mn nadal musi wzrosnąć o 0,5%, podczas gdy Si jest już blisko maksimum, dodanie większej ilości SiMn koryguje jeden element, ale utrudnia kontrolę nad innym.

Ta sama logika ma zastosowanie, gdy węgiel jest już ściśle kontrolowany.

Dodatek manganu luzem → FeMn / SiMn

Precyzyjne przycinanie manganu → Płatki EMM

Celem nie jest zastępowanie wszędzie żelazostopów EMM. Polega na wykorzystaniu czystszego źródła Mn tam, gdzie precyzyjna kontrola składu faktycznie uzasadnia dodatkowy koszt.

P: Czy lekkie utlenianie na czarno po wysyłce oceanicznej powoduje, że EMM nie nadaje się do użytku?

O: Nie automatycznie.

Nie zidentyfikowalibyśmy każdej poczerniałej powierzchni jako czystego MnO₂bez testowania. Mangan metaliczny wystawiony na działanie powietrza i wilgoci może tworzyć różne tlenki manganu w zależności od warunków przechowywania i transportu.

Drobne i jednolite przebarwienia powierzchni nie muszą oznaczać, że cała partia nie nadaje się do użytku.

Najpierw sprawdzilibyśmy:

• czy torby były mokre;
• czy materiał się zbrylił;
• czy utlenianie jest powierzchowne czy poważne;
• czy wzrósł procent grzywien;
• czy rzeczywista analiza Mn nadal jest zgodna ze specyfikacją.

Ważne jest to, że utleniony mangan nie jest równoważny tej samej masie metalicznego Mn. Poważne utlenianie może zatem zmniejszyć efektywny dopływ metalicznego manganu i wpłynąć na odzysk.

Jeśli przesyłka wykazuje silne utlenienie, przedostanie się wody lub poważne zbrylenie, zalecamy ponowne pobranie próbek i przetestowanie, zamiast polegać wyłącznie na oryginalnym-dostawie COA.

Jak dopasowujemy gatunki EMM do produkcji stali nierdzewnej serii 200

W przypadku stali 201, 202, J1, J4 i innych gatunków stali nierdzewnej Cr-Mn nie zalecamy wybierania firmy EMM po prostu poprzez zapytanie o cenę Mn99,7.

Specyfikacja musi odpowiadać sposobowi faktycznego wykorzystania materiału.

Gdy wyślesz do nas zapytanie, pomocne będzie uwzględnienie:

• gatunek stali;
• docelowy zakres Mn;
• maksimum C, S, P i Si;
• aktualna specyfikacja EMM, jeśli jest dostępna;
• wymagana grubość płatka;
• limit kar;
• miesięczne zużycie;
• Dodatek masowy EAF lub końcowe wykończenie AOD;
• port docelowy;
• wymóg inspekcji.

W przypadku produkcji konwencjonalnej Mn99,7 może już zapewniać właściwą równowagę pomiędzy kontrolą składu chemicznego a kosztami-surowców.

Jeśli Twój proces wymaga niższej C, węższych limitów zanieczyszczeń lub większej konsystencji partii, możemy ocenić Mn99.8 lub inną uzgodnioną specyfikację, zamiast po prostu przechodzić na wyższy stopień czystości.

W przypadku potwierdzonego zamówienia możemy dopasować dostępny skład chemiczny partii, informacje o pakowaniu i wysyłce do uzgodnionych wymagań dotyczących dostaw.

Wyślij nam swojegatunek stali, docelowy zakres Mn, limity zanieczyszczeń, miesięczna ilość i port docelowy.

Możemy porównać Twoje wymagania z dostępnymi specyfikacjami EMM i potwierdzić, czy Mn99.7, Mn99.8 lub gatunek o ściślejszej kontroli jest odpowiedni dla Twojej ścieżki produkcyjnej.

Poproś o arkusz specyfikacji i ceny hurtowe dla hut stali